張大運(yùn)   秦    吉    (蘇州市易恒智行信息科技有限公司)

1    引言

1● 1    線材制品行業(yè)信息化概述

近年來 ,智能制造、兩化融合以及工業(yè)互聯(lián) 網(wǎng)建設(shè)如火如荼地在全國展開 ,對于傳統(tǒng)的線材 制品行業(yè)來說 , 越來越多的企業(yè)也走上了信息 化、數(shù)字化和精益改善的發(fā)展道路[1] ,。

從內(nèi)在需求來看 ,線材制品行業(yè)的信息化主  要為了解決生產(chǎn)運(yùn)營管理中的三大問題:交期,、 質(zhì)量和成本 ,如圖 1 所示。

信息化系統(tǒng)的建設(shè)一般都遵循 MESA定義 的 MES 11 大功能(ISA-95 規(guī)范從 MES 擴(kuò)展到 MOM) ,包括:資源分配及狀態(tài)管理 ;工序詳細(xì)調(diào) 度 ;生產(chǎn)單元分配 ;過程管理 ;人力資源管理 ;維 修管理 ;計(jì)劃管理 ; 文檔控制 ; 生產(chǎn)的跟蹤及歷 史 ;執(zhí)行分析 ;數(shù)據(jù)采集[2-4] ,。信息化系統(tǒng)總體框 架如圖 2 所示。

圖 2    信息化系統(tǒng)總體框架

1●2    精益化實(shí)踐

線材制品企業(yè)實(shí)施精益化管理 ,其本質(zhì)目的 是通過減少不確定因素來消除資源浪費(fèi) 。精益

圖 1    線材制品企業(yè)運(yùn)營管理的三大問題

生產(chǎn)的四條核心思想主要就是:站在價(jià)值的角度 (價(jià)值) ,持續(xù)不斷的改進(jìn)( 連續(xù)改進(jìn)) , 以顧客為 中心(顧客為中心) ,使公司的利益******化( 完美 無缺) ,。

精益生產(chǎn)的實(shí)施過程 ,大致可分為改進(jìn)生產(chǎn)  流程 ,改進(jìn)生產(chǎn)活動(dòng) ,提高勞動(dòng)利用率三個(gè)部分。 精益化生產(chǎn)不是單純地采用“ 看板”工具及先進(jìn)  的管理技術(shù)就可以完成的 ,而必須使企業(yè)各層員  工的理念發(fā)生改變 ,從思想上認(rèn)可精益模式 ,并  運(yùn)用精益手法降低消費(fèi) ,創(chuàng)造更多的價(jià)值[5 ,6] ,。

行業(yè)企業(yè)在精益生產(chǎn)過程中遇到的挑戰(zhàn)包 括:(1) 對精益要素的理解和對工具的應(yīng)用準(zhǔn) 確 ,短期見效快 ,但無法長期持續(xù) ; (2) 行動(dòng)看得 見 ,但是改善效果無從衡量 ,無法確定投入產(chǎn)出 比 ; (3) 為了精益而精益 , 生搬硬套精益工具和 方法 ,而未能進(jìn)行有針對性的設(shè)計(jì)和改良 ; (4) 生產(chǎn)部門得不到其它部門的配合 ,微觀環(huán)境阻礙 精益方法落地 ; (5) 中層人員忙于日常事務(wù) ,對 精益生產(chǎn)敷衍了事 ; (6) 一線工人未能從改善中 見到好處 ,習(xí)慣于按照以往的經(jīng)驗(yàn)做事,。

這些和信息化建設(shè)過程中遇到的問題相似 , 也可以通過信息化手段來得到解決,。

2    精益化和信息化的融合

線材制品行業(yè)的發(fā)展經(jīng)歷 3 個(gè)階段 , 即傳統(tǒng) 制造階段、數(shù)字化制造階段和智能制造階段 ,。而 無論企業(yè)處于哪個(gè)發(fā)展階段 ,精益管理都是貫穿 全局的靈魂所在 ,。結(jié)合近年來制造業(yè)自動(dòng)化和 信息化領(lǐng)域?qū)嵺`的經(jīng)驗(yàn) ,我們發(fā)現(xiàn) ,精益化和信 息化的融合是企業(yè)變革的******路徑:

(1) 精益管理工具發(fā)生了深刻變化 。精益 管理工具由傳統(tǒng)的手工加紙質(zhì)的方式 ,逐漸向使 用 IT工具,、自動(dòng)化工具或智能化工具轉(zhuǎn)變 ,數(shù)據(jù) 的采集和展示更加精確,、細(xì)化和及時(shí)。

(2)精益管理的水平更加依賴于數(shù)據(jù)管理 水平 ,。數(shù)字化和智能化制造要求企業(yè)對數(shù)據(jù)的 處理水平更加精益求精 ,。在確保數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性的 前提下 ,一方面 ,數(shù)據(jù)管理粒度更細(xì)、數(shù)據(jù)處理速 度更快 ,另一方面 ,數(shù)據(jù)互通性和數(shù)據(jù)完整性也 在逐漸完善[7] ,。

(3) 以規(guī)則的確定性保證質(zhì)量的穩(wěn)定性,。 傳統(tǒng)的質(zhì)量管理也發(fā)生著深刻的變化 ,信息化手  段使得全面質(zhì)量管理更易于實(shí)現(xiàn) 。在引入高精  密設(shè)備和智能檢測設(shè)備替換人力的同時(shí) ,制造環(huán)  節(jié)的輸入和輸出通過規(guī)則進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化,、簡化 ,并  通過對規(guī)則的持續(xù)優(yōu)化確保質(zhì)量的穩(wěn)定和提升,。

(4)對“ 浪費(fèi)”的認(rèn)知有新的擴(kuò)展 。除了傳 統(tǒng)精益強(qiáng)調(diào)的“ 七大浪費(fèi)”外 , 在信息化和智能 化導(dǎo)入過程中也會(huì)帶來新的浪費(fèi) ,例如:業(yè)務(wù)模 式的轉(zhuǎn)變,、習(xí)慣的轉(zhuǎn)變是否精益? 有了 IT手段 , 比如高級計(jì)劃排程 ,是否還需要靠看板拉動(dòng)上道 工序? 有了數(shù)據(jù)采集和集成監(jiān)控 ,現(xiàn)場是否還需 要安燈裝置? 如何消除這些新型的“ 浪費(fèi)”將是 精益管理體系下面臨的新課題與挑戰(zhàn)[8] ,。

(5)在傳統(tǒng)精益管理體系下 , 由于可采用的 工具和手段的局限性 ,企業(yè)大多在單元級的精益 改善做得比較好 ,卻很難再向更高層次擴(kuò)展和持 續(xù)改進(jìn) 。而隨著信息化工具的興起與應(yīng)用 ,為精 益體系向更廣更高的方向擴(kuò)展提供了有利的條 件和基礎(chǔ) ,。通過在信息化運(yùn)行中積累的數(shù)據(jù) ,我 們會(huì)用管理和精益的視角幫助企業(yè)建立分析和 判斷模型 ,幫助企業(yè)更好地優(yōu)化與改善,。

精益數(shù)字化其特征是精益管理為主導(dǎo)基礎(chǔ) 之上 ,通過精益數(shù)字構(gòu)建企業(yè)的數(shù)字化能力 ,實(shí) 現(xiàn)人、流程,、數(shù)據(jù)匯聚到一起創(chuàng)造價(jià)值 , 如圖 3 所示,。

圖 3    信息化建設(shè)進(jìn)程與精益生產(chǎn)

筆者從實(shí)際項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)中 ,提煉出四個(gè) 核心領(lǐng)域來闡述精益化和信息化的融合模式: OEE分析、全面質(zhì)量管理,、成本管理和運(yùn)營績效 管理,。

2● 1    OEE分析

2● 1● 1    OEE分析方法

對于線材制品這種設(shè)備密集型行業(yè)來說 ,機(jī) 器是否正常運(yùn)行主導(dǎo)著生產(chǎn)效率的高低 。在精 益生產(chǎn)中 ,全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)已經(jīng)成為了一個(gè) 流行的方式 , 而 OEE成為了一個(gè)公認(rèn)的衡量 標(biāo)準(zhǔn),。

OEE是由可用率,、表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù) 3 個(gè) 關(guān)鍵要素組成:OEE=可用率 ×表現(xiàn)指數(shù) ×質(zhì)量 指數(shù) 。其中:可用率 =操作時(shí)間/計(jì)劃工作時(shí)間 , 表現(xiàn)指數(shù)是用來評價(jià)生產(chǎn)速度上的損失 ,質(zhì)量指 數(shù)是用來評價(jià)質(zhì)量的損失 ,反映沒有滿足質(zhì)量要 求的產(chǎn)品(包括返工的產(chǎn)品) ,。

OEE的計(jì)算雖然簡單 , 但是在實(shí)際的應(yīng)用 中 ,當(dāng)與班次,、員工、設(shè)備,、產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系 在一起時(shí) ,便變得十分復(fù)雜 ,利用人工采集數(shù)據(jù) 計(jì)算 OEE顯得麻煩費(fèi)事 , 為了更有效的利用 OEE這個(gè)工具 ,必須借助于信息化系統(tǒng),。

信息化系統(tǒng)具有自動(dòng)化數(shù)據(jù)采集模塊 ,可以 輕松地獲取有關(guān)設(shè)備的生產(chǎn)信息 , 為 OEE提供 最有價(jià)值的數(shù)據(jù) , 同時(shí) ,MES 系統(tǒng)也可以生成實(shí) 時(shí)的生產(chǎn)信息報(bào)告 ,包括故障停工 ,在制品信息 等 。通過這些有價(jià)值的數(shù)據(jù) ,企業(yè)的管理工作無 疑會(huì)變得輕松而簡單,。

2● 1●2    OEE改進(jìn)效果

我們在某鋼絲繩企業(yè) ,通過信息化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn) 了令人滿意的精益生產(chǎn) OEE改進(jìn)效果(圖 4) : (1)節(jié)省 2 名統(tǒng)計(jì)員 ; (2) 每個(gè)工人每天節(jié)省 2 小時(shí) ,不需要寫標(biāo)簽不需要記錄產(chǎn)量了 ,可以多 看 1 臺(tái)設(shè)備 ,整個(gè)車間節(jié)省2 名工人 ; (3)實(shí)時(shí)統(tǒng) 計(jì)產(chǎn)量 , 比以前提前半天甚至一天 ,而且不會(huì)出 錯(cuò) ;計(jì)劃部門都清楚在制品庫存和車間調(diào)度情 況 ,上下溝通順暢 ,有利于制定計(jì)劃和執(zhí)行計(jì)劃 , 預(yù)測交期更準(zhǔn)確有利于多接訂單 ,確保交期提高 客戶滿意度 ,充分利用閑置產(chǎn)能 ,有利于靈活應(yīng) 對客戶的訂單變更 ; (4) 停機(jī)自動(dòng)報(bào)修 ,更快維

修更高的開機(jī)率 , 提高產(chǎn)量 ; (5) 工時(shí)統(tǒng)計(jì)和停 機(jī)時(shí)間綜合分析 ,利于精益改進(jìn) ,減少浪費(fèi),。

圖 4    OEE設(shè)備與產(chǎn)線績效分析

2●2    全面質(zhì)量管理

質(zhì)量管理是精益改善的核心要求 ,質(zhì)量管理 流程與 ISO9000/QS 9000 管理思想?yún)f(xié)調(diào)一致 ,遵 循 PDCA戴明循環(huán) ,涵蓋人,、機(jī),、料,、法、環(huán) ,可實(shí) 現(xiàn)質(zhì)量檢驗(yàn),、質(zhì)量控制,、質(zhì)量分析和質(zhì)量評估全 過程的管理 , 有效地提升企業(yè)質(zhì)量管理的規(guī)范 化、標(biāo)準(zhǔn)化水平,。

質(zhì)量改進(jìn)也是信息化建設(shè)解決的三大痛點(diǎn)  之一 ,。在具體的信息化 MES 系統(tǒng)項(xiàng)目 ,線材制  品企業(yè)通過質(zhì)量管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的功能需求包括:  (1)熱處理產(chǎn)品現(xiàn)場檢驗(yàn) ; (2) 質(zhì)量檢驗(yàn)的 SPC 數(shù)據(jù)分析 ; (3)溶液檢驗(yàn)數(shù)據(jù)的自動(dòng)檢測 ; (4) 車  間的抽檢 ; (5) 工人自檢 ; (6) 成品絲和繩入庫  ERP之前都需要質(zhì)檢確認(rèn) ; (7) 自動(dòng)采集質(zhì)檢數(shù)  據(jù) ,包括抗拉強(qiáng)度、直徑,、鍍鋅產(chǎn)品的鋅層,、磷化  產(chǎn)品的磷化層、扭轉(zhuǎn),、彎缺等,。

2●2● 1    SPC控制圖分析

根據(jù)線材制品企業(yè)的特點(diǎn) ,實(shí)施 SPC控制圖

的主要步驟有 7 個(gè):(1) 識(shí)別關(guān)鍵過程 。產(chǎn)成品  最終品質(zhì)的形成需要許多過程(如酸洗,、拉絲,、熱  處理等工序) ,其中有一些過程對產(chǎn)品品質(zhì)好壞  起至關(guān)重要的作用 ,這樣的過程稱為關(guān)鍵過程 ,  SPC控制圖應(yīng)首先用于關(guān)鍵過程 ,而不是所有的  工序(圖 5) 。 (2) 確定過程關(guān)鍵變量( 特性) ,。 對關(guān)鍵過程進(jìn)行分析( 可采用因果圖,、排列圖  等) ,找出對產(chǎn)品質(zhì)量影響******的變量( 如抗拉  強(qiáng)度特性) 。 (3) 制定過程控制計(jì)劃和規(guī)格標(biāo)  準(zhǔn) ,。這一步往往是最困難和費(fèi)時(shí) ,可采用一些實(shí)  驗(yàn)方法參考有關(guān)標(biāo)準(zhǔn) ,。 (4) 過程數(shù)據(jù)的收集、整  理 ,。(5)過程受控狀態(tài)初始分析 ,。采用分析用  控制圖分析過程是否受控和穩(wěn)定 ,如果發(fā)現(xiàn)不受  控或有變差的特殊原因 ,應(yīng)采取措施 。 (6) 過程  能力分析 ,。只有過程是受控,、穩(wěn)定的 ,才有必要  分析過程能力 , 當(dāng)發(fā)現(xiàn)過程能力不足時(shí) ,應(yīng)采取  措施 。(7)監(jiān)控,、診斷,、改進(jìn) 。在監(jiān)控過程中 , 當(dāng)  發(fā)現(xiàn)有異常時(shí) ,應(yīng)及時(shí)報(bào)警(通過微信,、釘釘?shù)裙?nbsp; 具) ,并分析原因 , 采取措施 , 使過程恢復(fù)正常,。 對于受控和穩(wěn)定的過程 ,也要不斷改進(jìn) ,減小變  差的普通原因 ,提高質(zhì)量降低成本。

圖 5    鋼絲抗拉強(qiáng)度 SPC分析圖

2●2●2    質(zhì)量大數(shù)據(jù)分析

工業(yè)大數(shù)據(jù)作為支撐智能制造的關(guān)鍵技術(shù)之 一 ,在研發(fā),、生產(chǎn),、后服務(wù),、營銷等不同的業(yè)務(wù)領(lǐng)域 都有不少應(yīng)用。質(zhì)量大數(shù)據(jù)作為其中的一個(gè)重點(diǎn) 應(yīng)用領(lǐng)域 ,與工藝/生產(chǎn)的耦合更強(qiáng) ,大數(shù)據(jù)分析 與先驗(yàn)知識(shí)的有機(jī)融合 ,對精益改善(JIT,、柔性以 及品控等保障體系)有極大的推動(dòng)作用,。

2●3    成本管理

降本增效是信息化和精益化的共同 目標(biāo)。

通過信息化及數(shù)字化手段 ,可以實(shí)現(xiàn)全面的量化 管理 ,徹底顛覆以前手工的財(cái)務(wù)成本核算方式 , 實(shí)現(xiàn)從成本核算,、標(biāo)準(zhǔn)成本管理到成本優(yōu)化管理 的全面數(shù)字化 ,成本管理路徑圖如圖 6 所示,。

圖 6    線材制品企業(yè)成本管理路徑圖

2●3● 1    作業(yè)成本法

傳統(tǒng)的成本分配方式不考慮生產(chǎn)該產(chǎn)品的 消耗情況 ,只根據(jù)產(chǎn)量和價(jià)格進(jìn)行分配 ;作業(yè)成 本管理法是根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)品消耗資源的情況進(jìn)行 分配 , 比傳統(tǒng)的成本計(jì)算方法更為合理和準(zhǔn)確。

作業(yè)成本管理法將間接成本更準(zhǔn)確地分配 到作業(yè),、生產(chǎn)過程,、產(chǎn)品、服務(wù)及顧客 , 主要任務(wù) 是更準(zhǔn)確地分配間接成本和輔助費(fèi)用 ;根據(jù)不同 產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝 ,線材制品行業(yè)有其特殊的成本 要素 ,。線材制品的成本分?jǐn)側(cè)鐖D 7 所示,。

圖 7    線材制品的成本分?jǐn)?/p>

2●3●2    成本卷積計(jì)算

成本的累計(jì)和發(fā)生與生產(chǎn)制造的過程同步 , 按物料清單 BOM所規(guī)定的物料之間的層次、需 求關(guān)系和制造過程 ,從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的最底層開始 , 從底層向高層依次累計(jì) ,如圖 8 所示

通過成本卷積 ,歸集計(jì)算每個(gè)排產(chǎn)單本月內(nèi)  每道工序產(chǎn)品的成本 ,另外還要考慮:不合格品  的改制返工 ;廢品/廢絲 ;來料加工 ;客戶退貨等,。

圖 8    線材制品成本卷積計(jì)算

2●3●3    車間獨(dú)立核算

有了信息化和數(shù)字化手段 ,就可以做更精細(xì) 的車間經(jīng)濟(jì)核算 , 實(shí)現(xiàn)更高層級的運(yùn)營管理精 益化,。

車間根據(jù)公司分解下達(dá)的計(jì)劃指標(biāo) ,核定固 定資產(chǎn)需用量和流動(dòng)資金定額 ,制訂具體的方案 與措施 ,對計(jì)劃的執(zhí)行情況組織日常核算 ,計(jì)算 生產(chǎn)耗費(fèi)與生產(chǎn)成果 ,并根據(jù)有關(guān)計(jì)劃與核算資 料進(jìn)行分析檢查。

2●4    運(yùn)營績效管理

通過實(shí)施精益和實(shí)現(xiàn)企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)( 如日 產(chǎn)量,、月利潤)兩件事結(jié)合起來 ,就讓企業(yè)的每個(gè) 人都能明確地看到為什么要實(shí)施精益 , 以及實(shí)施 精益將如何改變企業(yè)的未來 ,這將促使管理層為 精益項(xiàng)目提供更多的支持 ,。精益已經(jīng)不再是額 外的工作或者管理層的倡議 ,而是一個(gè)引領(lǐng)企業(yè) 向發(fā)展目標(biāo)邁進(jìn)的核心活動(dòng)。

信息化基礎(chǔ)之上的運(yùn)營績效管理 ,基于運(yùn)營  管理駕駛艙(圖 9) , 通過 PDCA循環(huán) , 涵蓋人,、 機(jī),、料、法,、環(huán) ,有力促進(jìn)企業(yè)的精益生產(chǎn)與改善:  (1)訂單需求預(yù)測 ,消除牛鞭效應(yīng) ; (2) 結(jié)合信息  化管理系統(tǒng)進(jìn)行操作行為分析及工藝改進(jìn) ; (3)  找出對整體生產(chǎn)力影響******的機(jī)器或流程 ,消除  浪費(fèi) ; (4)預(yù)測性維護(hù)(PdM) ,改善設(shè)備的使用,、 維護(hù)保養(yǎng) ; (5) 原輔料保證及質(zhì)量后勤等工作 ;

(6)提供整個(gè)工廠以及每條生產(chǎn)線和每臺(tái)機(jī)器

的全局概覽 ; (7)揭示 8 大設(shè)備損失、5 大計(jì)劃管 理損失,、3 大原材料損失 ; (8) 洞察有效產(chǎn)能 , 為 APS 提供數(shù)據(jù)支撐,。

圖 9    精益化的運(yùn)營管理駕駛艙

3    案例分析

A公司是一家知名的金屬制品企業(yè) ,其產(chǎn)品 涵蓋鋼絲、鋼絞線和鋼絲繩 ,。我們開展的 MES 數(shù)字化項(xiàng)目從數(shù)字化車間的管理要求出發(fā) ,主要 內(nèi)容包括:設(shè)備聯(lián)網(wǎng),、車間作業(yè)實(shí)時(shí)調(diào)度、產(chǎn)品信 息跟蹤追溯,、能源消耗智能管控,、車間內(nèi)外實(shí)現(xiàn) 管控一體化等等。

在信息化項(xiàng)目實(shí)施過程中 , 同時(shí)啟動(dòng)精益生  產(chǎn)管理的項(xiàng)目 ,。根據(jù)精益生產(chǎn)管理思想 ,一方面  實(shí)施“7S”現(xiàn)場管理法( 整理,、整頓、清掃、清潔,、 素養(yǎng),、安全、節(jié)約) ,另一方面 ,項(xiàng)目實(shí)施對物流路  線,、人員走動(dòng)距離,、廠房利用效率、設(shè)備合理布  局,、節(jié)能環(huán)保流程等進(jìn)行科學(xué)設(shè)計(jì)和優(yōu)化,。

信息技術(shù)的導(dǎo)入為 A公司在我國金屬制品 產(chǎn)業(yè)進(jìn)入微利時(shí)代的背景下 ,通過全面推進(jìn)精益 生產(chǎn)管理 ,提高企業(yè)綜合競爭力打下了堅(jiān)實(shí)的基 礎(chǔ) ,。在實(shí)踐過程中 ,信息化和精益化融合的具體 舉措包括:(1) 業(yè)務(wù)流程和組織結(jié)構(gòu)優(yōu)化:業(yè)務(wù) 流程的優(yōu)化由質(zhì)量與精益中心,、市場部、制造生 產(chǎn)部等部門提出需求 , 由信息化組牽頭完成人員 的調(diào)配,、崗位調(diào)整 ,我們根據(jù)需求設(shè)計(jì)方案,、開發(fā) 軟件模塊、進(jìn)行軟件的調(diào)試及上線 ,。 (2) 技術(shù)實(shí)現(xiàn):通過 MES 系統(tǒng)上線投入使用并和 ERP,、WMS  系統(tǒng)進(jìn)行連通 ,提升大規(guī)模客制化生產(chǎn)能力 ,。技  術(shù)方案包括:工藝設(shè)計(jì),、訂單管理、生產(chǎn)計(jì)劃管  理,、質(zhì)檢管理,、設(shè)備管理方面等方面 。 (3) 數(shù)據(jù)  開發(fā)利用:所有數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)總線進(jìn)行上傳或下  達(dá) ,通過“人機(jī)料法環(huán)測”六個(gè)維度 ,對數(shù)據(jù)進(jìn)行  分類收集管理并分析利用 ,。通過現(xiàn)場物聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)  關(guān)實(shí)時(shí)采集生產(chǎn)車間的數(shù)據(jù) ,讓生產(chǎn)管理者實(shí)時(shí)  掌握人機(jī)料法環(huán)的各種狀態(tài)和各種 KPI分析,。 (4)匹配與規(guī)范:通過以 MES 為主要系統(tǒng)交付過  程管控項(xiàng)目的運(yùn)行及調(diào)整 ,在市場需求、計(jì)劃落  實(shí),、采購執(zhí)行,、生產(chǎn)制造、質(zhì)量管理對應(yīng)模塊上線  運(yùn)行支持中 ,項(xiàng)目組不斷收集,、總結(jié),、識(shí)別出現(xiàn)的  問題并進(jìn)行分析、由項(xiàng)目組組織確認(rèn)相應(yīng)的優(yōu)化  調(diào)整方案 ,確保實(shí)現(xiàn)技術(shù),、業(yè)務(wù)流程,、組織結(jié)構(gòu)的  有效匹配 。(5)運(yùn)行控制:制定運(yùn)行控制規(guī)范及  相應(yīng)故障處理應(yīng)急響應(yīng)機(jī)制 , 使運(yùn)維過程規(guī)范  化,、制度化 ,提高系統(tǒng)運(yùn)行的可用性和連續(xù)性,。